Эта статья появилась из опыта работы с клиентами, которые покупали ЛКМ несоответствующего качества при строительстве крупных объектов, 2 тыс. кв. м. и более, где их прямые и косвенные потери составляли миллионы рублей.
Рассмотрим экономическую часть этих ошибок: прямые убытки компания несет тогда, когда поставка некачественных материалов тормозит производство, срывает сроки сдачи объекта и ставит под вопрос дальнейшую работу.
Как этого избежать?
Правильно подобрать состав.
В каждом конкретном проекте заказчика есть технические нюансы, например: температурные условия, влажность и режим их перепадов. Те составы, которые применимы в центральной полосе России, могут не подойти на севере, в Сургуте или Норильске, или на юге, в Сочи или Краснодаре.
В основе химического состава ЛКМ лежит:
- Лак: смола. Их в составе может быть несколько
- Реологические добавки
- Пигментная часть
- Антикоррозионные добавки
- Наполнители
- Растворители
Соотношение между 1 и 2-6 частями состава влияют на основные показатели ЛКМ:
- Внешний вид
- Вязкость
- Время высыхания (не путать с окончательным формированием поверхности)
- Перетир
- Адгезия
- Ударная прочность
- Эластичность
- Светостойкость
- Стойкость к различным химическим средам
Это основные параметры, которые заявляют большинство поставщиков, но есть еще и эксплуатационные параметры, как правило, наиболее распространенные:
- Время высыхания
- Максимально возможная толщина (это экономит время исполнителя работ)
- Время набора технологической прочности
Для того чтобы выпустить заданный состав нужно не только получить техническое задание от заказчика, но и учесть все перечисленные выше факторы.
На деле проектировщики обычно не задумываются над нюансами проектирования краски: у них много своих задач, к тому же подбор состава краски не заложен ни в одной норме.
Ростехнадзор не видит в этом нарушений, так как регламенты не нарушены. Дирекция заказчика принимает техническое задание, не являясь экспертами в краске, строители добросовестно выполняют свою работу обработки поверхностей и нанесения растворов.
В итоге никто не виноват в том, что краска отошла от поверхности через месяц.
Далее подключается Ростехнадзор. - выписывает предписания к переделке. Строители устраняют их, нанося материал заново, предполагая, что они ошиблись и не обезжирили поверхность. Далее через 2 месяца картина повторяется.
Если объект еще не сдан, происходит срочный поиск нового поставщика со всеми вытекающими последствиями.
Новый поставщик также поставляет ЛКМ без глубокого погружения в техническое задание, полагая, что предыдущий поставщик предоставил некачественный состав. Но по факту заказчик наступает на те же самые грабли.
Этот процесс может продолжаться бесконечно.
В итоге исполнитель, который проводил работы с ЛКМ, может остаться без контракта и с испорченной репутацией. Учитывая, что в наше время имеет значение не только название компании, но и те, кто ею управляет, можно получить негативные отзывы на всю жизнь. Заказчик терпит убытки и уходит от контракта с отступными или с судебными издержками.
Как решить эту проблему?
Лучше всего разработать ЛКМ под заказ. Для этого достаточно обратиться к производителям, которые могут менять состав ЛКМ под каждого заказчика.
Например, во времена СССР так и делали - вникали в составы краски, именно поэтому многие объекты дошли до нашего времени.
Как это происходит?
Наш технолог связывается с заказчиком для детального прояснения эксплуатационных характеристик с поправками на коэффициенты.
Для чего нужны поправки?
Если взять СНИП Строительная климатология, который был выпущен в 70х годах прошлого века, можно заметить, что с этого момента температурно-влажный режим претерпел сильные изменения. Например, в Волгоградской области в 1942-1943 гг было -40 и снег - бои за Сталинград, а сейчас Волгоградской области зимой 0-1, и снег выпадает не всегда.
Проектировщики закладывают температуру и влажность согласно СНИПу, и, как следствие, заставляют материал работать в неправильном режиме.
При проектировании важно опираться не только на нормативные документы, но и на реальность. Возможно, пример Волгограда не очень удачный, т.к. он находится в степной зоне, а в ней климатические изменения происходят очень быстро.
Поэтому первая часть работы - исследовательская.
Замеры, изучение и сбор статистики по существующим реальным данным климата в определенной местности.
После этого мы начинаем разработку состава ЛКМ под конкретную задачу.
На разработку состава ЛКМ уходит от 3 до 6 месяцев.
3 месяца на разработку состава, без учета климатических испытаний: на них требуется от двух дет.
1 месяц на обкатку и пробы опытных образцов
0,5 месяца на запуск продукта в серию.
Итого за 4-5 месяцев вы получаете 100% работающий состав.
Да, разработка состава не быстрый процесс, но на выходе выгоднее вложиться в этот этап, чем понести убытки в виде неполученной прибыли, незавершенных контрактов и т.д.
Мы можем разработать специальный состав ЛКМ под ваши задачи. Принципы изготовления состава читайте в статье ссылка
По вопросам разработки состава ЛКМ, обсуждения вашей задачи и технического задания свяжитесь с главным технологом по номеру: +7 (952) 779-61-19 Александр Томащук